Beneficios del sellado por inducción frente a conducción

Sellado conductivo requiere una placa de metal rígida en perfecto contacto con el contenedor que se está sellando. Los sistemas de sello conductivo retrasan el tiempo de producción debido al tiempo de calentamiento requerido del sistema. También tienen sensores de temperatura y calentadores sofisticados.A diferencia de los sistemas de sellado por conducción, los sistemas de sellado por inducción requieren muy pocos recursos de energía, brindan un tiempo de actuación instantáneo y tienen cabezales de sellado que pueden ajustarse a contenedores 'fuera de especificaciones' cuando se sellan.El sellado por inducción también tiene ventajas cuando se sella al vidrio: sellar una estructura de lámina simple al vidrio con un sellador conductor no crea tolerancias ni compresibilidad para permitir irregularidades en el acabado de la superficie del vidrio. Al usar un sellador por inducción, la superficie de contacto puede ser comprimible. material, asegurando una unión perfecta cada vez.

Protección contra hurto

Los envases sellados por inducción ayudan a prevenir el deterioro del producto al dejar un residuo visible del revestimiento en el envase de plástico. Los revestimientos comprados por compañías farmacéuticas dejan intencionalmente residuos de película o papel de aluminio en la botella. interferir con el producto en sí cuando se dispensa. A su vez, pondrán un aviso en el producto que indique que el producto ha sido sellado por inducción para protegerlos;informar a los consumidores que se envió sellado y que deben verificar que el sello esté intacto antes de usarlo.

Sostenibilidad

En algunas aplicaciones, se puede considerar que el sellado por inducción contribuye a los objetivos de sostenibilidad, ya que el empaque depende de la presencia de un sello de aluminio por inducción para su seguridad, en lugar de un cuello y un cierre mecánicamente fuertes, lo que reduce el peso de la botella.

Análisis de calentamiento por inducción

Varios fabricantes producen dispositivos que monitorean la intensidad del campo magnético en el cabezal de inducción (directa o indirectamente a través de mecanismos como bobinas captadoras) para predecir dinámicamente el efecto del calentamiento en la lámina. Dichos dispositivos brindan datos cuantificables posteriores a la soldadura en un entorno de producción. donde la uniformidad, especialmente parámetros como la resistencia al pelado de la lámina, es importante. Los analizadores pueden ser portátiles o diseñados para funcionar con sistemas de cinta transportadora.Se pueden usar técnicas de análisis de energía de alta velocidad (medidas de voltaje y corriente casi en tiempo real) para interceptar la transferencia de energía desde la fuente de alimentación al generador o desde el generador al cabezal magnético para calcular la energía transferida a la lámina y un perfil estadístico de este proceso. Dado que la capacidad calorífica de la lámina suele ser estática, el calentamiento de la lámina se puede predecir dinámicamente utilizando información como la potencia real, la potencia aparente y el factor de potencia, que tiene una buena correlación con los parámetros finales de soldadura.

Se pueden calcular muchos otros parámetros derivados para cada soldadura, lo que brinda confianza en un entorno de producción, lo que es significativamente más difícil de lograr en los sistemas de transferencia por conducción, donde el análisis (si está presente) generalmente es posterior a la soldadura debido a la masa térmica del calentamiento y Elementos de conducción Daños relativamente grandes Cambios rápidos de temperatura. El calentamiento por inducción con retroalimentación cuantitativa, como la proporcionada por las técnicas de análisis de potencia, permite además la posibilidad de ajustar dinámicamente el perfil de entrega de energía a un objetivo. Esto abre la posibilidad de sistemas de retroalimentación en en el que las características del generador de inducción se ajustan casi en tiempo real a medida que avanza el proceso de calentamiento, lo que permite trayectorias de perfil de calentamiento específicas y una retroalimentación de cumplimiento posterior que es fundamental para los procesos de calentamiento por conducción.